Uncategorised
Uncategorised
Viele Unternehmen sehen den Bereich der Instandhaltung als unproduktive Kostenstelle oder sogar als Kostenverursacher. Das liegt unter anderem daran, dass nur die direkten Kosten erfasst werden, der weitaus grössere Teil der indirekten Kosten, wie etwa ein Produktionsausfall, jedoch nicht in die Instandhaltungsbilanz mit einbezogen wird.
Typischer schmierungsbedingter Lagerschaden
Ähnlich verhält es sich mit dem Stellenwert von Schmierstoffen, Schmiersystemen und Schmieraufgaben im Unternehmen. Hier werden häufig nur Einkaufspreise der einzelnen Anbieter untereinander verglichen. Eine ganzheitliche Betrachtung hinsichtlich der Lebensdauerverlängerung von Lagern durch Schmierstoffe, deren Effizienz und Umweltaspekte sowie eine aussagekräftige Berechnung des Return on Investment (RoI) finden hingegen in den seltensten Fällen statt. Dies liegt einerseits daran, dass die fachlichen Anforderungen an die Instandhaltung und der Umfang der zu bewältigenden Aufgaben in der heutigen Zeit anspruchsvoller denn je geworden sind.
Viele Instandhalter verbringen mehr Zeit mit administrativen Aufgaben und deren Dokumentation als mit der eigentlichen Wartung von Anlagen. Dadurch bleibt wenig Zeit, sich zusätzlich mit den Möglichkeiten einer effektiven Anlagenschmierung zu befassen. Zum anderen fristen die Themen Tribologie und Schmierung nach wie vor ein Schattendasein in der technischen Welt, obwohl deren Wichtigkeit und Einfluss inzwischen eindeutig bewiesen wurden. Maschinenausfälle bedingt durch mangelhafte Schmierung und der damit verbundene Produktionsausfall übersteigen die Kosten für Schmierstoffe, Schmiertechnik und regelmässige Nachschmierung meist um ein Vielfaches.
Einfache Veränderungen und geringe Investitionen rechnen sich schon nach kurzer Zeit
Zahlreiche Statistiken und jahrzehntelange Erfahrung belegen, dass ein geeigneter Schmierstoff und eine effektive Schmiermethode keine kostenverursachenden Betriebsmittel sind, sondern entscheidende Konstruktionselemente darstellen. Der Experte erkennt anhand einer Schadensanalyse an einem ausgefallenen Lager samt Schmierstoff beispielsweise schnell, ob es sich um einen schmierungsbedingten Ausfall handelt.
Ist dies der Fall, so kann auf Basis der Erkenntnisse mit einfachen Mitteln eine Verbesserung der Situation herbeigeführt werden. Kompetente und professionelle Beratung bietet hierbei die Firma FUCHS SWISS LUBRICANTS AG in Spreitenbach.
Firmenprofil FUCHS SWISS LUBRICANTS AG
Bekannt unter dem Markennamen LUBCON® entwickelt, produziert und vertreibt die Lubricant Consult GmbH weltweit hochwertige Spezialschmierstoffe und Schmiertechnik für fast alle Industriesektoren.
Optimal geschmiertes Lager
Als Full-Service Provider mit umfangreicher Erfahrung in der Anwendungstechnik bietet die FUCHS SWISS LUBRICANTS AG als Tochterunternehmen in der Schweiz kompetente Beratung und Unterstützung bei der Auswahl geeigneter Schmierstoffe und Schmiermethoden mit dem Ziel, die Sicherheit, Effizienz und Verfügbarkeit Ihrer Produktionsanlagen zu steigern.
FUCHS SWISS LUBRICANTS AG
Pfadackerstrasse 9
8957 Spreitenbach
Telefon 044 882 30 37
Fax 044 882 30 38
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Coop ist ein bedeutender Akteur im Schweizer Einzelhandel und führend in der Digitalisierung sowie der Optimierung von Prozessen in der Lebensmittel- und Non-Food-Produktion.
Autexis hat bei Coop erfolgreich die Migration des SAP-MII-Systems durchgeführt und damit die Verbindung zwischen dem ERP-System und den Shopfloor-Ebenen optimiert. Die Digital Factory Suite, die sich durch hohe Benutzerfreundlichkeit und Flexibilität auszeichnet, ersetzt das bisherige MES, das ebenfalls von Autexis stammt. Das neue Manufacturing Execution System zentralisiert die Produktionsprozesse an allen Coop-Standorten und bildet sämtliche Abteilungen, Produktionslinien sowie Arbeitsplätze und Anlagen digital ab. So erhält Coop eine umfassende, unternehmensweite Transparenz über die gesamte Wertschöpfungskette.
Integriertes Auftrags- und Printmanagement
Ein wichtiger Meilenstein war die Realisierung eines durchgängigen Auftragsmanagements. Prozessaufträge werden direkt aus dem SAP-System an die Digital Factory Suite übermittelt und von dort aus an die passende Produktionslinie am entsprechenden Standort weitergeleitet. Die Anlagen melden die präzise produzierte Menge anschliessend zurück an die Digital Factory Suite, bevor relevante Daten wieder ins SAP-System übertragen werden.
Digitaler Assistent für Anlagenführer
Zusätzlich wurde an einem ersten Produktionsstandort ein digitaler Assistent eingerichtet. Dieser unterstützt die Anlagenführer durch vollständig automatisierte und digitalisierte Qualitätsprüfungen sowie Wartungsaufgaben. Ein digitales Schichtbuch ergänzt die Lösung, indem es den Mitarbeitenden ermöglicht, ihre Erfahrungen und Erkenntnisse direkt an der Produktionslinie zu dokumentieren.
Das Rollout des neuen Systems über alle Standorte hinweg wird schrittweise um zusätzliche Funktionalitäten erweitert, etwa Chargenrückverfolgbarkeit und Leistungsanalysen.
Mit der Migration von SAP-MII auf die Digital Factory Suite von Autexis hat Coop einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung flexibles MES und Prozessoptimierung gemacht und ist für die zukünftigen Herausforderungen im Produktions- und Handelsumfeld bestens gerüstet.
Von Philippe Ramseier, Partner Autexis
AUTEXIS
Durisolstrasse 6
5612 Villmergen
Telefon 056 619 11 11
Fax 056 619 11 33
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Der Schokoladenhersteller Läderach arbeitet an drei Produktionsstandorten – in Bilten 1 wird die flüssige Schokolade hergestellt. Hier hat Autexis ein neues Tanklager integriert. Dabei konnte auf das verfahrenstechnische Fachwissen und Know-how in der Schokoladenindustrie zurückgegriffen werden.
Flüssige Kakaomasse, Bild: Läderach
Im glarnerischen Bilten stellt Läderach am Standort Bilten 1 hochqualitative Grundmasse (auch Couverture genannt) her, welche anschliessend an den Produktionsstandorten Ennenda und Bilten 2 weiterverarbeitet wird. Weil die Haltbarkeit der Schokolade begrenzt ist, arbeitete die Produktion bisher stark on-demand. Eine deutliche Entlastung hat ein Tanklager mit 50 Tonnen Kapazität gebracht. Die Schokolade ab den Conchen wird nun nicht nur in mobile Container, sondern auch in das neue Tanklager gefördert. Der Bezug aus dem Tanklager wiederum erfolgt entweder in mobile Container oder mit einem direkten Anschluss für LKW-Transporte an andere Standorte. Die Datenverwaltung der Chargen wurde automatisiert und soll dadurch standortübergreifend einen Mehrwert generieren.
Zu den Projektanforderungen gehörte zudem, dass die Anlagenteile in einem zentralen Leitsystem gesteuert und bedient werden können und zum einfachen Handling auch vor Ort Bedienungen möglich sein sollen. Dabei galt es auch, die sicherheitskritischen Aspekte in verschiedenen Kategorien zu berücksichtigen. Zudem musste eine Chargenrückverfolgbarkeit gewährleistet werden, dies wiederum standortübergreifend.
Ins Pflichtenheft flossen die Wünsche und Anforderungen der Projektleiter, Linienführer und Bediener ein. Mittels der Simatic-Unified-V19-Lösung wurden sämtliche Prozesse und Bedienvorgänge visualisiert. Das System ist so aufgebaut, dass der Bediener auf einer interaktiven Ebene geführt wird. Dadurch sind eine hohe Anlagenverfügbarkeit und eine einfache Operator-Schulung sichergestellt. Die Auftragserstellung wurde, soweit möglich, automatisiert, damit wiederkehrende Daten nicht erneut eingegeben werden müssen. Die hohen steuerungs- und sicherheitstechnischen Anforderungen werden mit einer Simatic S7-1500SPF CPU gesteuert.
Gemeinsam konnte so ein Projekt umgesetzt werden, das die Effizienz und Flexibilität in der Produktion erheblich steigert und somit den täglichen Betrieb entlastet. Der Erfolg ist eine gute Grundlage für die Erweiterung zum neu geplanten Läderach-Standort Bilten 2.
Von André Bieri, Head of Process Control Autexis
AUTEXIS
Durisolstrasse 6
5612 Villmergen
Telefon 056 619 11 11
Fax 056 619 11 33
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
2010 haben wir unser PLS-Know-how mit ProLeiT ergänzt. Zuerst setzten wir das Prozessleitsystem in der Getränkebranche ein, danach folgte die Nahrungsmittelindustrie.
Als ersten Auftrag durften wir dank der Initiative unseres Kunden Rivella eine Anlage in der Getränkebranche ausführen. Dabei ist das Erweiterungspaket Plant Batch iT im Einsatz, dessen Stärke im Batch-gesteuerten Verfahren liegt. Des Weiteren wird über das PLS der Störmeldeserver des Kunden bedient. Dieser meldet Störungen den Anlagenführern oder den technischen Diensten. Das Einlesen und die Verarbeitung der Signale sowie die Priorisierung und Gruppierung der Alarme erfolgen über ProLeiT.
Seit damals wurde das System konsequent mit zusätzlichen Prozesssteuerungen und Infrastrukturelementen erweitert. 2011 folgte auf Rivella die Brauerei Rosengarten. Allerdings verwendet die Herstellerin des «Einsiedler Bier» das Plant Liqu iT. ProLeiT steuert den Prozess vom Sudhaus über den Gärkeller zum Tanklager und den anschliessenden Transfer zu den Abfüllanlagen.
Beim Cerealienproduzenten Bio-Familia rückte Autexis die Rückverfolgbarkeit ins Zentrum. Diverse Anbindungen von Barcode-Scannern mit entsprechend programmierten Prozessabläufen zählen zu den Highlights der Mischanlagen, inklusive einer 16-Komponenten-Dosierwaage. Auch beim Backwarenhersteller Hug durften wir unseren Erfahrungsschatz auf Basis von ProLeiT erweitern, dies neben unserem weitläufigen Prozess-Know-how aus der Schokoladenindustrie zusammen mit dem Leitsystem PCS 7.
Die integrierte Materialverwaltung mit Chargenverfolgung, Auftragsverwaltung und -bearbeitung sowie stücklistenbasierter Produktion wird bei allen Anlagen verwendet. Das Produkt ist angelehnt an die ISA-88-Norm für chargenorientierte Produktion.
Von Hansjörg Schmidle, CTO Autexis
AUTEXIS
Durisolstrasse 6
5612 Villmergen
Telefon 056 619 11 11
Fax 056 619 11 33
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
