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Anwenderbericht EMS-CHEMIE AG

Projekt: HRL 4 + HRL 5

Als schnell wachsendes unabhängiges Schweizer Unternehmen, mit weltweiter Aktivität in den Geschäftsbereichen Polymere, Werkstoffe und Feinchemikalien, benötigte die EMS-CHEMIE AG Ende 2020 am Standort Domat/Ems zügig ein neues Hochregallager (HRL 4) für die Palettenförder- und Lagerlogistik. Und sechs Monate nach dem Go-live des HRL 4 wurde bereits ein neues Hochregallager, das HRL 5, geplant.

Mit einer Höhe von 44 Metern ist das neue Hochregallager das höchste Lagergebäude der Schweiz.

Etappenziel 1: das neue Hochregallager HRL 4

Ende 2020 wurde die Stöcklin Logistik AG als Generalunternehmer für das höchste Hochregallager (44 m) der Schweiz beauftragt. «Wir betrachten immer das Gesamtsystem und profitieren zugleich von unseren Erfahrungen bei der Realisierung vorheriger Hochregallager an diesem Standort sowie unseren Erkenntnissen aus der seit 2012 übernommenen Wartung und Servicebereitschaft für Hochregallager. Durch unsere Produktion am Standort in Laufen und die kurzen Wege in unserem neuen Technologie-Center am selben Standort konnten wir dieses Marathonprojekt mit Sprintgeschwindigkeit realisieren», erklärt Raphael Weber, verantwortlicher Projektleiter der Stöcklin Logistik AG.

Kernelement der Palettenlager-Systemlösung von Stöcklin sind die beiden modular konzipierten Regalbediengeräte MASTer 2042.

Die Kernelemente der Palettenlager-Systemlösung von Stöcklin sind die beiden modular konzipierten MASTer 2042 Regalbediengeräte für das vollautomatische Handling der Industriepaletten bis 44 m, eine Palettentransportanlage und der gebäudetragende Stahlbau zur Aufnahme der Paletten. Eine Antipendel-Software eliminiert Pendelbewegungen bei der grossen Höhe und sorgt für Stabilität sowie grösstmögliche Dynamik bezüglich der Geräteleistung. Dank der effektiven und effizienten Projektplanung konnte die Zahl der Hubstationen und Etikettiermaschinen reduziert werden. Dies führt nicht nur zu einer erheblichen Kostenreduktion, sondern auch zu grösseren Freiflächen und mehr Raum für das Handling durch Flurfördermittel und Logistikpersonal.

Während des gesamten Projektverlaufs hat die Stöcklin Logistik AG gemeinsam mit der EMS-CHEMIE AG synergetisch die durchdachte Planung, Fertigung, Projektkoordination und Implementierung aufeinander abgestimmt sowie Kompetenzen und Kräfte gebündelt. Ein perfektes Zusammenspiel von Technik, Mechanik, elektrischen Komponenten sowie Hard- und Software war somit möglich.

Die Masten wurden im Stöcklin Technologie Center auf der Schweissroboteranlage gefertigt …

… und in der nach den neuesten Umweltanforderungen ausgerüsteten Lackier- und Trockenkabine nasslackiert.

In einer Rekordzeit von nur elf Monaten hat die Stöcklin Logistik AG das Prestigeprojekt für die EMS-CHEMIE AG in Domat/Ems vollumfänglich realisiert. Kurz vor Weihnachten 2021 wurde die schlüsselfertige Anlage pünktlich übergeben und die Verantwortlichen bei der EMS-CHEMIE AG waren von der Schnelligkeit, Professionalität und Flexibilität bei der Umsetzung – trotz Pandemiebedingungen – begeistert. Dieser taffe Projekt-Sprint, zumal unter Pandemiebedingungen, ist auch und gerade aufgrund des regionalen Fokus gelungen: «Wir haben sehr davon profitiert, dass wir fast alles an unserem Stammsitz in Laufen direkt fertigen konnten (inklusive der Blechbearbeitung) und somit von externen Lieferanten unabhängig waren. So konnten coronabedingte Lieferengpässe, z. B. beim Stahlbau, schnell und engagiert aus einer Hand koordiniert und behoben werden. Die kurzen Wege innerhalb der Schweiz haben uns überdies wichtige Zeitvorteile verschafft. Ausserdem waren wir dazu in der Lage, flexibel auf zusätzliche Wünsche einzugehen», resümiert Stöcklin-Projektleiter Raphael Weber.

«Mit dem neuen Hochregallager realisieren wir den schnellen Ausbau unserer Versand- und Lagerkapazitäten, um die weltweiten Märkte noch rascher und flexibler zu beliefern. Das Projekt stellt den Anfang einer beträchtlichen Ausbauinvestition auf dem Werkplatz Domat/Ems in den nächsten fünf Jahren dar. Denn uns ist wichtig, dass bedeutende Aufträge innerhalb der Region vergeben werden», erklärte Magdalena Martullo-Blocher, Chefin der EMS-CHEMIE AG, anlässlich des Spatenstichs im März 2021.

Dank Stöcklins hauseigener Produktion und Fertigung in Laufen konnte das Lager in Domat/Ems innert kurzer Zeit umgesetzt werden.

In einer Rekordzeit von nur 11 Monaten hat die Stöcklin Logistik AG das Prestigeprojekt vollumfänglich für die EMS-CHEMIE AG in Domat/Ems realisiert.

Nachhaltige Zukunftssicherung: auf dem Weg zum nächsten Etappenziel

Um zukunftssicher und nachhaltig die Deckung der weiter rasch wachsenden Nachfrage nach Polymeren, Werkstoffen und Feinchemikalien zu gewährleisten, wurde nach erfolgreicher Inbetriebnahme von HRL 4 Ende 2021 unmittelbar daneben mit Stöcklin ein weiteres vollautomatisiertes Hochregallager, das HRL 5, geplant.

Gleich im Juni 2022 begann die Planung. Aufgrund der Pandemie sowie des Krieges in der Ukraine war die Beschaffung respektive die Lieferzeit von sämtlichen Materialien und Bauteilen massiv erschwert und verzögert.

Eine Antipendel-Software gleicht gefährliche Pendelbewegungen bei der grossen Höhe aus und sorgt für Stabilität.

Damit der geplante Go-live im Dezember 2023 erfolgen konnte, wurde der Letter of Intent (LOI) an Stöcklin im August 2022 erteilt und im November 2022 erfolgte die offizielle Freigabe für das neue Hochregallager HRL 5. So wurde nahtlos weitergearbeitet, damit das ambitionierte Ziel eines zweiten Sprints – diesmal bei dem im Vergleich zum HRL 4 doppelt so grossen HRL 5 – erfolgreich erfolgen konnte.

Während des gesamten Projektverlaufs stimmte die Stöcklin Logistik AG gemeinsam mit der EMS-CHEMIE AG synergetisch die durchdachte Planung, Fertigung, Projektkoordination und Implementierung aufeinander ab und bündelte Kompetenzen und Kräfte.

Das HRL 5 ist für 25 000 Stellplätze ausgelegt und wird, wie das HRL 4, mit vier identischen Regalbediengeräten vom Typ MASTer 42 betrieben. Das Ladungsgewicht der verschiedenen Euro-Paletten beträgt maximal 1250 kg. Die Palettenfördertechnik ist auf zwei Ebenen entsprechend erweitert und mit dem HRL 4 verbunden. Somit bilden das HRL 4 und das HRL 5 zusammen einen grossen Lagerkomplex. Zusätzliche Warenausgangs-Bereitstellbahnen erhöhen ausserdem den Ausstoss aus dem Lager.

Um die Flexibilität am Standort zu erhöhen, wurde das bestehende Hochregallager HRL 3 mit einem LKW-Shuttle-System ausgerüstet.

Der Go-live für das HRL 5 ist, wie von EMS-Chemie gewünscht, auf den Tag genau am 16.11.2023 erfolgt. Und der Sprint auf der Marathonstrecke konnte somit zusammen mit dem Bauherrn und allen involvierten Unternehmen erfolgreich abgeschlossen werden.

Bilder: © Stöcklin Logistik AG

Die fortschreitende Automatisierung von Produktionsvorgängen erfordert Betriebsböden, die in kleinsten Höhentoleranzen bleiben. Auch können keine Vertikalstufungen bei Plattenübergängen und Schwankungen im Fugenbereich toleriert werden. Mit Hilfe des URETEK Floor Lift® Verfahrens können solche Probleme rasch behoben werden.

Bei Logistikanlagen (Lager, Umschlagsplätze usw.) können unterschiedliche Setzungen von Fundamenten oder auf dem Erdreich aufliegenden Platten die Sicherheit von Mensch und Maschine beeinträchtigen und die Störungsanfälligkeit von Betriebsanlagen negativ beeinflussen.

Sanierungsmethode URETEK Floor Lift®

Mit der erfolgreichen Methode URETEK Floor Lift® findet eine tiefgründige Bodenverfestigung und Verfüllung von Hohlräumen mit gleichzeitiger Anhebung der abgesunkenen Bauteile statt. Das Verfahren beruht darauf, dass ein Zweikomponenten-Kunstharz in flüssiger Form unter die Fundamente oder die Bodenplatten eingepresst wird. Das Kunstharz dehnt sich bis zur Aushärtung stark aus, verfüllt Hohlräume und verdichtet den Untergrund. Aufgrund der chemisch-physikalischen Eigenschaften des URETEK-Kunstharzes entstehen Hebekräfte von mindestens 20 t/m2, wodurch sich selbst schwerste Bauteile samt eingebauten Anlagen wieder auf ein definiertes Niveau anheben lassen. Die Hebung erfolgt sehr präzise (bis 1 mm/m) und lässt sich ohne grosse Betriebseinschränkungen auf die vorgesehenen Bereiche begrenzen. Das URETEK-Kunstharz ist alterungsbeständig und auch auf Dauer verformungsstabil.

Umnutzung alter Gebäude oder Zusatzbelastungen

Oft werden ältere Gebäude zu Logistikbetrieben umgerüstet und zum Teil mit Anlagen und Einrichtungen versehen, die bezüglich Bodentragfähigkeit und Bodengenauigkeit erhöhte Anforderungen stellen. Mit URETEK Floor Lift® können Gebäude/Böden dafür aufbereitet werden, ohne dass Böden ersetzt oder mit neuen, armierten Platten aufgedoppelt/verstärkt werden müssen. Einzelne Gebäudeteile (Fundamente, Riegel, Platten) können vertikal angehoben werden. Diese Methode kommt auch zum Einsatz, wenn neue, lokale Zusatzbelastungen auf den Untergrund einwirken werden.

Vorteile von URETEK Floor Lift®

– Im Injektionsbereich müssen nur kleine Löcher von 12 mm ø in die Betonböden gebohrt werden, welche wieder sauber verschlossen werden können. Dazu braucht es wenig Vorbereitung und während der kurzen Ausführungszeit bleiben die Einschränkungen des Betriebes gering.

– Die Anwendung ist ohne Erschütterungen, geräuscharm und praktisch ohne Staubentwicklung.

– Das URETEK-Kunstharz ist umweltverträglich und alterungsbeständig. Das Kunstharz ist FCKW-frei.

– Der Boden ist kurz nach der Anwendung voll belastbar.

– Die Methode hat eine hohe Wirkungsgarantie und ist im Vergleich zu konventionellen Lösungen wirtschaftlicher; die Kosten ergeben sich aus dem Teameinsatz und dem Kunstharz-Verbrauch.

– Die URETEK verfügt aus weltweiter Erfahrung in der Sanierung von Hochbauten, Strassen, Flugpisten usw. über ein grosses Know-how und bietet nachhaltige Sanierungs-Lösungen.

– Der Hersteller der URETEK-Kunstharze bestätigt eine Dauerhaftigkeit/Langzeitbeständigkeit von über 100 Jahren.

Guten Tag. Mein Name ist Philipp Ehlert und ich bin der Geschäftsführer der Gustav Ehlert GmbH und Co. KG. Wir haben uns auf den Grosshandel für Lebensmittelbedarf spezialisiert. Im Wesentlichen liefern wir alles, was in der Lebensmittelherstellung benötigt wird. Dazu gehören Berufs- und Einwegkleidung, Verpackungen, aber auch Werkzeuge, Reinigungsmittel und Verbrauchsmaterialien wie Papier.

Wir haben uns für den XP15 entschieden, nachdem wir ihn auf der Logistikmesse in Stuttgart gesehen hatten. Unser Lager ist recht gross, und wir haben lange Wege vom Wareneingang bis an den Ort, an dem die Ware eingelagert wird. Wir fanden, dass der XP15 eine einfache Möglichkeit ist, um zu sehen, ob wir den Prozess vom Wareneingang bis zur Einlagerung im Vergleich zu herkömmlichen Gabelstaplern verbessern können. Wir setzen den XP15 nun seit über einem Jahr ein und fahren die Paletten vom Wareneingang zu elf Plätzen vor den Hochregalen, wo sie eingelagert werden. Von dort nehmen die Schmalgang-Stapler die Ware auf und stellen diese in die Regale.

Das Verfahren selbst war sehr einfach zu realisieren. Das war auch ein Grund, warum wir uns für den XP15 entschieden haben. Im Prinzip mussten wir die Reflexionsfolien zur Orientierung des Fahrzeugs nur einmal an die Decke kleben. Das war in einem halben Tag erledigt, und dann konnten wir dem Fahrzeug beibringen, wie es vom Wareneingang zum Regal und zurückzufahren hat. Der XP15 selbst ist im Betrieb recht unauffällig. Damit er wahrgenommen wird, macht sich der XP15 akustisch bemerkbar, wenn er den Weg entlangfährt. Die Paletten stellt er selbständig dort ab, wo wir sie benötigen.

Seither ist das Verfahren für uns sehr viel zeitsparender, und wir können die Staplerfahrer für das einsetzen, was sie wirklich besser können, nämlich Waren aus dem Regal hoch oben zu händeln. Wir können den Nachschub und die Versorgung mit Waren somit besser sicherstellen.

Am Anfang waren wir etwas besorgt, wie das Gerät in unserem Betrieb ankommen würde. Wir haben bereits einen Roboter im Einsatz, aber dieser ist ein Bodenreinigungsroboter. Doch es ist etwas anderes, wenn so ein Roboter plötzlich anfängt, Waren herumzufahren und die Leute sich fragen, was er da eigentlich macht. Wir haben es aber in den ersten zwei bis drei Wochen ganz gut hinbekommen, so dass die Leute das Gerät jetzt wirklich intensiv nutzen.

Auch schon ist der XP15 stecken geblieben, wenn er die Orientierung verliert. Dann fährt man manuell an den Ausgangspunkt zurück, startet den Prozess neu, und es geht normal weiter. Ansonsten kann ich eigentlich nichts Negatives über das Gerät sagen. Wir sind auf jeden Fall überzeugt, dass es ein guter Weg ist, mit autonomen Fahrzeugen die Prozesse zu automatisieren. Er bietet zudem ein enormes Potenzial für weitere automatisierte horizontale Transporte. Also die Entwicklung ist gut, und die Umsetzung ist supereinfach.

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