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Der fortschreitende Klimawandel ist allgegenwärtig. Es reicht nicht mehr, nur darüber zu reden. Vielmehr ist es nun umso wichtiger, aktiv mit objektiv sinnvollen Wegen ganzheitlich dagegenzusteuern.

«Weniger reden … Mehr machen … ist unser gelebtes Motto, was uns täglich antreibt», betont André Baumann, Inhaber und Geschäftsführer der Verpa Folie Unternehmensgruppe. «Denn wir sind überzeugt, dass wir mit unserem Produktansatz sinnvoll nachhaltige Verpackungslösungen schaffen und so nachweislich einen aktiven Beitrag gegen Klimawandel und Umweltverschmutzung leisten.»

Produkte von Verpa Folie begegnen uns täglich überall: Nicht nur als Verpackungsmaterial von Möbeln oder Elektrogeräten, sondern auch als Schrumpffolie um Getränkeflaschen, als Verpackung von Tiefkühlgemüse, als Blister bei Medikamenten oder als blickdichte Versandtasche von Online-Einkäufen. Immer dann, wenn es gilt, Produkte bestmöglich zu schützen.

Das familiengeführte Unternehmen Verpa Folie, mit Stammsitz im oberfränkischen Weidhausen bei Coburg, hat sich schon seit mehr als 40 Jahren als Innovationsführer für dickenoptimierte und nachhaltige Folientechnologien einen Spitzenplatz in der Verpackungsbranche erarbeitet.

«Unter unserer Marke ‹Verpalin› produzieren wir pro Jahr rund 60 000 Tonnen an unterschiedlichsten Verpackungsfolien und sparen dabei aber gleichzeitig etwa 40 000 Tonnen an Materialressourcen jährlich ein», so André Baumann. Aber wie geht das? Die Kernidee dabei klingt so einfach wie überzeugend: «Ziel ist es immer, so wenig wie möglich Material und Ressourcen für die produzierte Folie einzusetzen. Denn mit jedem Gramm Materialminimierung reduziert sich unmittelbar auch die gesamte Folgekette im ganzheitlichen Carbon-Footprint. So entwickeln und produzieren wir bis zu 50 % dünnere Folien als herkömmliche. Dies selbstverständlich, ohne dabei die Anforderungen an das Verpackungsmaterial in puncto Qualität und Einsatzfähigkeit zu mindern. Durch diese stetigen Materialstärken-Optimierung reduzieren wir unseren Rohstoffverbrauch um mehr als 40 000 Tonnen pro Jahr.» Über langjähriges Ingenieurs- und Produktions-Know-how entstehen so im Extrusionsblasverfahren stetig immer weiter optimierte Folien, zehnmal dünner als ein menschliches Haar und zu einhundert Prozent recyclingfähig. Beim Herstellungsprozess wird die Extrusions-Anlage mit Kunststoff-Granulat befüllt und am anderen Ende steigt, getrieben von heisser und sich nach oben hin abkühlender Luft, eine pralle Foliensäule empor: 20 Meter hoch, mehrere Meter im Durchmesser. Der Extruder produziert 150 Meter dieses Schlauchs pro Minute. Das abgekühlte Produkt wird anschliessend aufgerollt; 15 000 Meter pro Rolle.

Seit seiner Gründung vor über 40 Jahren hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, die dünnsten und damit ressourcenschonendsten Polyethylen-(PE)-Folien auf dem Markt herzustellen. Und heute sieht sich Verpa als der nachhaltigste Folien-Hersteller seiner Branche. Der oberfränkische Technologietreiber produziert Folien, die eine Stärke von gerade noch sechs Mikrometern (µm) haben. Zum Vergleich: ein durchschnittlich dickes Haar bringt es auf 60 µm; ein Sandkorn auf 90 µm. Darüber hinaus punktet Verpa Folie mit Produkten aus Regeneraten sowie bio-basierten, biologisch abbaubaren Folien und nachhaltigen Materialtechnologien.

Die Unternehmensgeschichte begann im Jahr 1979 mit dem Gründer Joachim Baumann, dem Vater André Baumanns. Was den Unternehmer antrieb, waren die Verpackungsberge in der Polstermöbelindustrie. Seine Idee war es, mit innovativen Technologien beste Produkteigenschaften mit maximaler Ressourcenschonung zu verbinden. Im Klartext: Verpackungsfolie sollte deutlich dünner werden. Damit sinkt nicht nur der Materialeinsatz, sondern auch der CO2-Footprint. Bereits sieben Jahre später produzierte Joachim Baumann unter dem Markennamen «Verpalin» eine Folie, die 50 Prozent dünner war als herkömmliche Folien. «Zu einer Zeit, in der niemand über Nachhaltigkeit oder Öko-Standards gesprochen hat, hat mein Vater hier Pionierarbeit geleistet», unterstreicht Diplom-Betriebswirt André Baumann, der heute gemeinsam mit Thomas Grebner das Unternehmen leitet. Die Geschäftsidee revolutionierte den Markt. 1988 produzierte das junge Unternehmen bereits 80 Tonnen Folie im Monat. Stetig expandiert das Unternehmen weiter; heute agiert die Verpa Gruppe international mit 4 Produktionsstandorten in Weidhausen (D), Gunzenhausen (D), Wroclaw (PL) und Tabor (CZ).

André Baumann klärt auf, warum Folie die mit Abstand nachhaltigste Verpackungsform ist: «Unsere Folienverpackungen sind ausgesprochen vielseitig und anderen Verpackungsmaterialien insbesondere durch das geringe Gewicht weit überlegen. Mit einem Kilo flexibler Folie können Sie 56 Kilo Produkt verpacken; im Vergleich verpacken Sie mit einem Kilo Aluminium gerade mal 8,4 Kilo Produkt. PE-Folien benötigen bei der Herstellung weniger Energie als Papier. Und unsere Folien sind zu 100 Prozent recycelbar.» Der Geschäftsführer betont: «Aus unserer Sicht ist auch in Zukunft das Verpackungsmaterial Folie unschlagbar. Wichtig ist der bewusste Umgang: der sparsame Einsatz von Ressourcen bei der Herstellung, das sortenreine Sammeln und die sorgsame Wiederverwertung der wertvollen Rohstoffe.»

Im Zuge einer klaren strategischen Ausrichtung investiert das Unternehmen über die letzten Jahre immer weiter in den Ausbau einer ganzheitlich nachhaltigeren Produktion – u. a. mit eigenen, leistungsstarken Photovoltaik-Parks, optimierten Extruder-Technologien und modernsten Recycling-Centern, um auch aus aufbereiteten Kunststoffabfällen wieder neue Qualitätsfolien herzustellen. «Recycling ist der wesentliche Schlüssel zur Entlastung unserer Umwelt», betont André Baumann: «Die Recyclingquote liegt in Deutschland bei 99 Prozent. Bisher werden aber erst 16 Prozent für neue Produkte verwendet. Da ist also noch erheblicher Spielraum nach oben. Und genau da setzen wir an.» André Baumann: «PE-Folie ist nicht einfach Abfall, sondern wertvoller Rohstoff, der sich nahezu beliebig oft wiederverwerten lässt. Deshalb haben wir das ‹Verpa Release System› entwickelt: einen Wertstoff-Kreislauf, der die Basis von ‹VerpalinGreen Life› bildet und zunehmend von Unternehmen in ganz Europa genutzt wird.» Verpa Folie stellt hierfür seinen Kunden eine Ballenpresse zur Verfügung. Damit werden gebrauchte Folien oder auch Folienreste komprimiert und dann wieder zu Verpa Folie verfrachtet. Dort wird das sortenreine Material wieder zu Granulat verarbeitet und als Rezyklatanteil einer geeigneten Neuproduktion zugeführt. Und Baumann ergänzt: «Mit unserem ‹Verpa ReLeaseSystem› schaffen wir auf diese Weise eine überzeugende Lösung zu einem sinnvollen Wertstoff-Kreislauf, aber gleichzeitig auch einen wichtigen Beitrag zur aktiven Müllvermeidung gegen die allgemeine Umweltverschmutzung.»

Besonderen Wert legt Verpa Folie auf den Bereich Forschung und Entwicklung von noch nachhaltigeren Lösungen unter der Markenrubrik «VerpalinGreen Life». Zur Produktrange gehören Folien aus Rezyklat sowie bio-basierte und biologisch abbaubare Folien aus unterschiedlichsten Basisstoffen, die mit entsprechender Spezifikation auch mit dem Öko-Siegel «Blauer Engel» zertifiziert sind. Und «VerpalinGreen Life BioNatur»-Folien sind unter Sauerstoffausschluss sogar innerhalb weniger Jahre biologisch vollständig abbaubar.

Verpa Folie geht mit seiner beispielhaften Haltung aber deutlich weiter, über das eigentliche Produkt und Unternehmen hinaus. Mit Stolz und Überzeugung ergänzt André Baumann abschliessend noch: «Wir pflegen ein aussergewöhnlich familiäres Miteinander auch über den reinen Job hinaus, pflanzen 60 000 Bäume, unterstützen etliche Sozial-, Sport- und Regional-Förderungen, haben die ‹Verpalin Joachim Baumann Stiftung› ins Leben gerufen, und wir ehren jedes Jahr einen unserer Verpa-Mitarbeiter für sein besonderes soziales und umweltbewusstes persönliche Engagement mit einer Woche Sonderurlaub … Weil wir als Verpa nicht nur Produkte, sondern auch unseren Planeten schützen wollen.»

Das Unternehmen:

Stammsitz des Familienunternehmens Verpa Folie ist das oberfränkische Weidhausen im Landkreis Coburg. Zweigwerke gibt es in Gunzenhausen, Wroclaw (Polen) und Tabor (Tschechien). Die Unternehmensgruppe beschäftigt mehr als 600 Mitarbeiter aus 21 Nationen; 220 davon in Weidhausen. 50 Azubis werden in acht Berufen ausgebildet. Im Bereich Human Resources setzt Verpa Folie Massstäbe mit einem umfassenden Weiterbildungsprogramm sowie dem betrieblichen Gesundheitsmanagement «Verpafit». Hierzu gehören neben dem täglich kostenfrei zur Verfügung stehenden Obst und gesunden Getränken auch Sport- und Fitness-Angebote sowie Anwendungen im Betrieb durch einen ausgebildeten Physiotherapeuten. Für Azubis gibt es u.a. einen Zuschuss zum Führerschein und «Verpalinchen», ein eigenes Fahrzeug für jeden Auszubildenden nach Abschluss der Lehre.

kaiserkraft Schweiz blickt stolz auf über fünf Jahrzehnte Unternehmensgeschichte zurück und mit erweiterter Kompetenz in die Zukunft

Mit rund 90 000 Produkten – dem grössten Verpackungssortiment im Schweizer Raum – und einem 75-köpfigen Team sowie einem gesunden Wachstum über die Jahre steht die Ländergesellschaft kaiserkraft Schweiz auf sicheren Beinen. Als Full-Service-Provider im Bereich Betriebs-, Büro-, Lagerausstattung hat das Unternehmen seine Kompetenzen 2023 um innovative und nachhaltige Verpackungslösungen des ehemaligen Schwesterunternehmens ratioform sinnvoll erweitert. «Unser Gesamtangebot der kaiserkraft entlastet unsere Kunden und verschlankt unternehmerische Prozesse. Wir unterstützen empathisch mit hoher Industrie- und Verpackungskompetenz, verstehen Wertschöpfungsketten, liefern Qualitätsprodukte sowie nachhaltige Alternativen und bieten ein breites Spektrum: von Produkten über die technische Integration bis hin zur individuellen Lösung. Ausserdem bieten wir zukunftsweisende Ansätze, die nicht nur den Kunden voranbringen, sondern auch unsere Position im Markt stärken», so Andreas Schirmer, Managing Director Schweiz.

Kunden können aus rund 90 000 Artikeln der Bereiche Büro-, Betriebs-, Lagerausstattung und Verpackung wählen. (Quelle: kaiserkraft)

Die Organisationsstruktur der TAKKT AG, der Muttergesellschaft von kaiserkraft und ratioform, wurde 2022 angepasst und ihre Tochtergesellschaften auf drei operative und kundenorientierte Divisionen aufgeteilt. Dabei setzt die Division Industrial & Packaging, kurz I&P, zu der kaiserkraft gehört, auf eine stärkere Vernetzung und Synergien innerhalb der bisherigen Unternehmen. Die Vertriebsmarken kaiserkraft und ratioform waren bis 2024 separat am Markt aktiv. Seit September 2024 wird ratioform als Kategoriemarke unter der Dachmarke kaiserkraft geführt und Kunden profitieren so von umfassenden, ganzheitlich optimierten Lösungen aus einer Hand und einem breiten, abgestimmten Produktportfolio. Dabei legt kaiserkraft grossen Wert auf einfache Abläufe sowie eine zeitnahe Lieferung, ist zudem E-Procurement-Spezialist und sorgt für Transparenz im kompletten Beschaffungsprozess und somit für einen optimalen Workflow. Auch ein Montage- und Projektservice, 3D-Planungen, Sondermodelle sowie Inspektion und Wartung gehören zum Service.

50 Jahre Unternehmensgeschichte und nachhaltiges Wachstum

Seit 2011 verfolgt kaiserkraft mit seinem SCORE-Programm (Sustainable Corporate Responsibility) eine konsequente Nachhaltigkeitsstrategie. Bereits zum dritten Mal wurde das Unternehmen 2024 mit der Goldmedaille von EcoVadis ausgezeichnet. Darüber hinaus entwickelte ratioform gemeinsam mit der Dachorganisation Haniel das «Enkelfähig»-System, das Nachhaltigkeit auf Produktebene messbar macht. Seit 2023 wird dieses Bewertungssystem auf alle 90 000 Produkte von kaiserkraft, das grösste Verpackungsangebot im Schweizer Raum, angewendet.

«Wir sind stolz auf das bisher Erreichte und danken unseren Kunden für ihre Unterstützung in den letzten fünf Jahrzehnten. Gemeinsam freuen wir uns auf die nächsten erfolgreichen Jahre», so Schirmer abschliessend.

Die Anforderungen an moderne Produktionsprozesse in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind hoch: Hygiene, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit stehen im Mittelpunkt. Die VLU-Klauenvakuumpumpe bietet eine innovative Lösung, die diesen Ansprüchen gerecht wird – ölfrei, wartungsarm und ressourcenschonend.

Skid System X-VLU401-2 BF

Hygienisch, effizient und wirtschaftlich

Die VLU arbeitet kontaktlos und ohne Öl. Dadurch wird das Risiko von Produktkontaminationen deutlich reduziert, was insbesondere für HACCP-konforme Prozesse von zentraler Bedeutung ist. Die Technologie eignet sich für Anwendungen wie Thermoformen, Traysealing, Degassierung, zentrale Vakuumstationen und pharmazeutische Verpackung. Dank ihrer Konstruktion entstehen keine Partikel, Gerüche oder Rückstände – ein entscheidender Vorteil für die Lebensmittelsicherheit.

Auch in puncto Energieeffizienz setzt die VLU neue Massstäbe. Im Vergleich zu traditionellen Flüssigkeitsringpumpen reduziert sie den Energieverbrauch um bis zu 49 %. Gleichzeitig entfallen Wasserverbrauch und Prozesschemikalien vollständig.

Skid System X-VLU401-2 BF

Die wirtschaftlichen Vorteile sind ebenso überzeugend: Der Return on Investment (ROI) liegt je nach Anwendung zwischen 4 und 12 Monaten. Der Total Cost of Ownership (TCO) ist bis zu 55 % niedriger als bei konventionellen Technologien. Die Wartung beschränkt sich auf einfache Routinechecks – Ölwechsel oder Ersatzteile sind nicht erforderlich. Das macht die VLU besonders attraktiv für Unternehmen, die ihre Betriebskosten langfristig senken und gleichzeitig ihre Nachhaltigkeitsziele erreichen möchten.

Vielseitigkeit für anspruchsvolle Anwendungen

Die VLU-Klauenvakuumpumpen sind in mehreren Grössen erhältlich – von der kompakten VLU62 bis zur leistungsstarken VLU1000. Damit lässt sich ein breites Anwendungsspektrum abdecken, bei einem Enddruck von bis zu 30 mbar (abs). Die Pumpen sind modular aufgebaut, eignen sich für den Einsatz in zentralen Vakuumstationen und können mit Steuerungssystemen und HMI ausgestattet werden. Auch für Retrofit-Projekte ist die VLU eine ideale Lösung, etwa beim Austausch von wasserverbrauchenden Flüssigkeitsringpumpen.

Mit der VLU investieren Unternehmen nicht nur in eine moderne Technologie, sondern auch in die Zukunft ihrer Produktion. Sie leisten einen aktiven Beitrag zur Kreislaufwirtschaft, reduzieren CO2-Emissionen, vermeiden Lebensmittelrückrufe und stärken ihre Position in einem zunehmend nachhaltigkeitsorientierten Markt.

Elmo Rietschle – Innovation mit Verantwortung

Die VLU-Klauenvakuumpumpen sind Teil des Produktportfolios von Elmo Rietschle, einem führenden Anbieter von Vakuum- und Druckluftlösungen. Das Unternehmen steht für technische Exzellenz, nachhaltige Entwicklung und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit der Industrie. Mit vier Produktionsstandorten in Europa und einem breiten Spektrum an Technologien bietet Elmo Rietschle massgeschneiderte Lösungen für nahezu alle industriellen Anwendungen – zuverlässig, effizient und zukunftsorientiert.

Weitere Informationen zur VLU-Vakuumpumpe finden Sie unter: https://www.elmorietschle.com/de/claw/c-vlu-vacuum-pumps/